Dokumen Yang Digunakan oleh Siklus Pengeluaran

Dokumen  Yang Digunakan oleh Siklus Pengeluaran

Dokumen yang digunakan dalam siklus ini adalah:

Jenis Transaksi	Dokumen yang Digunakan
Pembelian Kredit	Permintaan Pembelian Pesanan Pembelian Laporan Penerimaan Barang Voucher
Pengeluaran Kas	Check
Retur Pembelian	Memo Debit

Gambar Dokumen

1. Permintaan Pembelian

2. Pesanan Pembelian

3. Laporan Penerimaan Barang

4. Voucher

5. Check

6. Memo Debit

SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME-JIT)

SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU

(JUST IN TIME-JIT) 

A. Pengertian Just In Time (JIT)

     Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.


     Konsep just in time adalah suatu konsep dimana bahan baku yang digunakan untuk aktivitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi , sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost.

    Just In Time (JIT) adalah filofosi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan waktu dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai proses distribusi. Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: " Segala sesuatu yang berlebih, di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Kemudian diperoleh rumusan yang lebih sederhana, pengertian pemborosan: " Kalau sesuatu tidak memberi nilai tambah itulah pemborosan.

7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena:

- Over produksi
- Waktu menunggu
- Transportasi
- Pemrosesan
- Tingkat persediaan barang
- Gerak
- Cacat Produksi

B. Konsep Dasar Just In Time 

Konsep dasar JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara membuat semua proses dapat menghasilkan produk ynag diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan.
Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di atas dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses, baik itu pada proses manufaktur suku cadang maupun pada lini rakit akhir. Proses manufaktur suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan jadwal, dengan menggunakan sistem dorong, artinya proses sebelumnya memasok suku cadang pada proses berikutnya.

Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT):

1.                   Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan  dan dalam jumlah yang diperlukan.

2.                  Autonomasi merupaka suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.

3.                  Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.

4.                  Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan.

Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut:

·   Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).

·   Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.

·  Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.

·  Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.

·  Aktivitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.

·  Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan.

C. Elemen-elemen Just In Time

·                     Pengurangan waktu set up

·                     Aliran produksi lancar (layout)

·                     Produksi tanpa kerusakan mesin

·                     Produksi tanpa cacat

·                     Peranan operator

·                     Hubungan yang harmonis dengan pemasok

·                     Penjadwalan produksi stabil dan terkendali

·                     Sistem kanban 

Pengurangan waktu set up dan ukuran lot

a. Pemilihan kegiatan set up
  

  Kegiatan set up bisa dipilih menjadi :

1.                   Kegiatan eksternal set up: Persiapan cetakan dan alat bantu, pemindahan cetakan dll.

2.                  Kegiatan internal set up: Bongkar pasang pada mesin, penyetelan mesin dll.

b. Langkah mengurangi waktu set up:

1.                   Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan selagi mesin berhenti (internal set up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroprasi (eksternal set up).

2.                  Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih banyak eksternal set up, contohnya: Persiapan cetakan, pemindahan cetakan, peralatan dll.

3.                  Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian (adjustment), menyederhanakan alat bantu dan kegiatan bongkar pasang, menambah personil pembantu dll.

4.                  Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up, baik internal maupun eksternal.

Contoh:

·  Jika set up mesin lamanya 1 jam (60 menit), bisa disingkat menjadi 6 menit. Andaikata lot yang harus dibuat banyaknya 3000 buah yang setiap unitnya memakan waktu 1 menit, maka waktu produksinya =1 jam + (3000 x 1 menit)= 3060 menit= 51 jam.

· Setelan waktu set up dikurangi menjadi 6 menit, maka waktu produksinya menjadi= 6 menit + (3000 x 1 menit)= 3006 menit.

· Namun, dengan waktu yang sama (3060 menit) dapat dibuat lot sebanyak 300 buah dari berbagai jenis yang diulang  sebanyak 10 kali, yaitu: (6 menit + (300 x 1 menit) x 10= 3060 menit= 51 jam.

· Hal ini berarti sistem produksi lebih tanggap terhadap perubahan. 

Aliran produksi lancar (layout)

a. Pemborosan yang berkaitan dengan proses Layout
    Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu:

1.                   Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi

2.                  Pemborosan transportasi dan material handling 

3.                  Akumulasi persediaan dalam proses

4.                  Penanganan material berganda bahkan beberapa kali

5.                   Lead time produksi yang sangat panjang 

6.                  Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi

7.                   Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan 

8.                  Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi

b. Menuju ke Product Layout
c. Aliran produksi

· Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat persediaan tinggi dan prioritas kerja sulit ditentukan.

· Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen akan terakumulasi sebagai persediaan dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan 

· Set up/ penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen akan menumpuk, sementara proses berikutnya akan tertunda

· Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi penumpukan barang dalam proses

· Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan, maka proses selanjutnya akan berhenti dan persediaan akan menumpuk

· Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan kerja dan penggantinya sulit ditemukan, maka jalur produksi akan terhenti.

Produksi tanpa kerusakan mesin

a. Preventive Maintenance

1.                   Pendekatan untuk mencegah kerusakan dan gangguan mesin 

2.                  Faktor penyebab gangguan mesin

3.                  Gangguan mesin dan penanggulannya

b. Total Productive Maintenance

1.                   Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan rutin mesin, misalnya: Pelumasan, pengencangan baut dan sebagainya. Guna mencegah penurunan daya kerja mesin

2.                  Melaksanakan petunjuk penggunaan mesin secara wajar

3.                  Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda-tanda awal penurunan kemampuan mesin, dengan melakukan perawatan yang mudah, pembersihan, penyetelan dll

Sementara karyawan bagian pemeliharaan, bisa melakukan antara lain:

1.                   Membantu operator produksi mempelajari kegiatan perawatan yang dapat dilakukan sendiri

2.                  Memperbaiki penurunan kemampuan peralatan melalui inspeksi berkala, bongkar pasang dan penyesuaian/penyetelan kembali

3.                  Menentukan kelemahan dalam rancang bangun mesin, merencanakan dan melakukan tindakan perbaikan, menentukan kondisi wajar operasi mesin

4.                  Membantu operator menaikkan kemampuan perawatan dll

Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) 

     Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

     Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et al., 1998)

     Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987).

     Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan tidak pasti.

Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah sebagai berikut :

• Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)

Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.

• Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)

Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan netting.

• Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)

Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.

• Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)

Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

Dengan MRP ini, kita akan mendapatkan informasi mengenai :

• Bahan dan komponen apa saja yang akan dipesan serta berapa banyak yang diperlukan.
• Kapan waktu komponen tersebut akan dipesan.
• Apakah komponen tersebut pemesanannya dipercepat, diperlambat atau dibatalkan.

Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu :

1. MRP Primary Report (Laporan Utama)
Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).

2. Action Report (Laporan Kegiatan)
Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya.

3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)
Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor.

Dan yang terakhir adalah keuntungan dari MRP (Heizer,et.al., 1993) yaitu sebagai berikut :

• Meningkatkan pelauyanan dan kepuasan pelanggan
• Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tega kerja
• Perencanaan persediaan dan penjadwalan menjadi lebih baik
• Respon terhadap perubahan pasar semakin cepat
• Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan

MRP II (Manufacturing Resources Planning

MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem perencanaan dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada proses job shop dan flow shop (make to order dan small batch flow process). Juga diterapkan pada assemble to order dan make to stock.MRP II biasa juga dikenal dengan MRP & CRP, sebab manajemen material dan kapasitas merupakan inti dari MRP II. Sistem MRP II akan lebih cocok untuk merencanakan dan mengendalikan Job Shop Manufacturing dan memang telah terbukti lebih baik dibandingkan dengan sistem perencanaan dan pengendalian yang lain. Konsep-konsep seperti push system and complex scheduling dapat diterapkan dalam Job Shop Manufacturing.

MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan marketing, finansial, dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan manufaktur, daribussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing.

Aktivitas Perencanaan dalam MRP II

Modul-modul MRP II yang berperan dalam aktivitas perencanaan meliputi:

• Business Forecasting

Business forecasting mengevaluasi faktor politis, ekonomi, demografi, teknologi dan kompetitif yang akan mempengaruhi permintaan produk perusahaan. Top manajemen merespon semua aktivitas ini.

• Product & Sales Planning

Product & sales planning mengacu pada keputusan yang berhubungan dengan lini produk dan layanan pasar (meliputi target daerah demografi dan geografi). Hal ini sulit dilakukan pada jangka pendek, karena keputusan marketing sangat mempengaruhi pertumbuhan perusahaan.

• Production Planning

Production Planning menggunakan hasil peramalan dan product & sales planning untuk membuat rencana produksi agregat. Dalam rencana produksi agregat, output dalam satuan agregat yang mungkin seperti ton, barel, yard, dollar, atau standard jam kerja. Misalnya produk mobil dengan mesin 6 silinder dan 4 silinder akan memerlukan mesin yang berbeda. Tetapi dalam rencana produksi agregat, maka keduanya harus diestimasi kebutuhan mesinnya dalam satuan yang sama. Rencana produksi agregat juga memutuskan tingkat pelayanan konsumen, target persediaan, tingkat produksi, ukuran kapasitas kerja, serta rencana overtime dan sub kontrak. Rencana produksi dibuat harus dengan mempertimbangkan keterbatasan kapasitas produksi.

• Rencana Kebutuhan Sumber (Resources Requirement Planning)

Rencana jangka panjang merupakan masalah yang kompleks. Jenis produk, penjualan, dan rencana produksi seharusnya berkaitan dengan rencana kebutuhan sumber. Keputusan yang berhubungan dengan jenis produk penjualan dan tingkat output seharusnya konsisten dengan kapasitas fasilitas, perlengkapan, dan tenaga kerjanya.

• Financial Planning

Produk, penjualan, dan rencana produksi membutuhkan sumber lain berupa keuangan. Operasi yang normal akan membutuhkan modal kerja sekaligus menghasilkan pendapatan dari penjualan. Kemampuan keuangan perusahaan harus diperhatikan untuk rencana jangka panjang.

• Distribution Requirement Planning (DRP)

DRP merupakan kebutuhan dari pihak warehousing. Kebutuhan ini muncul karena adanya perbedaan antara permintaan konsumen dengan tingkat persediaan yang ada. DRP dibuat dengan harapan terdapat keterkaitan yang baik antara pihak warehousing denganmanufacturing dalam hal jumlah dan waktu pemenuhan order.

• Demand Management

Fungsi demand manajemen adalah menentukan demand agregat. Penentuan ini merupakan refleksi dari hasil peramlan dan order konsumen yang diterima, order dari warehouse, order pabrik lain, promosi khusus, dan kebutuhan safety stock. Output dari demand management berupa jumlah demand per periode yang telah dikelompokkan dalam famili.

• Master Production Schedule (MPS)

MPS adalah rencana berbasis waktu berupa jumlah yang akan diproduksi per item, yang mempertimbangkan demand dan kapasitas yang dimiliki. Biasanya dalam periode 1 sampai 18 bulan atau lebih, dalam jangka pendek dan atau menengah. Dalam jangka pendek, output dari MPS ini diperlukan dalam menentukan kebutuhan material.

• Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

RCCP meliputi hal-hal berikut:

1) Menentukan kapasitas kerja yang dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan

2) Mengevaluasi rencana produksi agregat dengan kapasitas yang layak

3) Menentukan vendor utama yang memenuhi kapasitas

Apabila kapasitas tidak mencukupi maka MPS harus direvisi sesuai dengan keterbatasan kapasitas.

• Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item(Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya Dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk:

1) Menentukan jumlah semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk produksi

2) Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan.

Metode Pengembalian Persediaan EOQ (Economic Order Quantity)

Metode Pengembalian Persediaan EOQ (Economic Order Quantity)

Economic Order Quantity pertama kali dikembangkan oleh F. W. Haris pada tahun 1915dengan mengembangkan formula kuantitas pesanan ekonomis. Ini adalah salah satu model tertua penjadwalan produksi klasik. Kerangka kerja yang digunakan untuk menentukan kuantitas pesananini juga dikenal sebagai Wilson EOQ Model atau Wilson Formula.

Definisi Menurut Prof. Dr. Bambang RiantoEconomic Order Quantity adalah jumlah kuantitas barang yang dapat diperoleh dengan biayaminimal, atau sering dikatakan sebagai jumlah pembelian yang optimal.

Definisi Menurut Drs. Agus AhyadiEconomic Order Quantity adalah jumlah pembelian bahan baku yang dapat memberikanminimalnya biaya persediaan.Dari dua definisi diatas, dapat disimpulkan bahwa EOQ merupakan suatu metode yangdigunakan untuk mengoptimalkan pembelian bahan baku yang dapat menekan biaya-biaya persediaan sehingga efisiensi persediaan bahan dalam perusahaan dapat berjalan dengan baik.

Tujuan dari model EOQ adalah untuk meminimalkan total biaya persediaan. Biaya penting adalah biaya pemesanan, biaya penempatan order, dan biaya membawa atau memegang unit persediaandalam persediaan. Semua biaya lain seperti, misalnya, biaya pembelian persediaan itu sendiri, yangkonstan dan karena itu tidak relevan dengan model. Biaya pemesanan juga dikenal sebagai biaya pembelian atau biaya set up, ini adalah jumlah biaya tetap yang terjadi setiap kali item diperintahkan.Biaya tersebut tidak berhubungan dengan kuantitas yang dipesan tapi terutama dengan aktivitas fisikyang dibutuhkan untuk memproses pesanan. Biaya tercatat disebut juga biaya penyimpanan, biayatercatat adalah biaya yang terkait dengan persediaan yang memiliki di tangan.. Hal ini terutamaterdiri dari biaya yang berkaitan dengan investasi persediaan dan biaya penyimpanan. Untuk tujuan perhitungan EOQ, jika biaya tidak berubah berdasarkan jumlah persediaan di tangan tidak harusdimasukkan dalam biaya tercatat. Dalam rumus EOQ, biaya membawa direpresentasikan sebagairata-rata biaya tahunan per unit persediaan di tangan. Berikut ini adalah komponen utama biayatercatat.

·         Bunga

Jika Anda harus meminjam uang untuk membayar persediaan Anda, tingkat suku bunga akan menjadi bagian dari nilai tercatat. Jika Anda tidak meminjam pada persediaannamun memiliki pinjaman pada barang modal lainnya, Anda dapat menggunakan tingkat bunga kredit tersebut karena pengurangan persediaan akan membebaskan uang yang bisadigunakan untuk membayar pinjaman tersebut. Jika oleh beberapa keajaiban Anda bebashutang Anda akan perlu untuk menentukan seberapa banyak Anda bisa membuat jika uangitu diinvestasikan.

·         Asuransi

Karena biaya asuransi secara langsung berkaitan dengan total nilai persediaan,Anda akan memasukkan ini sebagai bagian dari biaya tercatat.

·         Pajak

Jika Anda diminta untuk membayar pajak atas nilai persediaan Anda mereka jugaakan disertakan.Biaya penyimpanan. Kesalahan dalam menghitung biaya penyimpanan umum dalamimplementasi EOQ. Pada umumnya perusahaan mengambil semua biaya yang terkait dengan gudangdan dibagi dengan persediaan rata-rata untuk menentukan persentase biaya penyimpanan perhitungan EOQ. Hal ini cenderung untuk memasukkan biaya yang tidak langsung dipengaruhi olehtingkat persediaan dan tidak mengimbangi karakteristik penyimpanan. Biaya tercatat untuk tujuan perhitungan EOQ sebaiknya hanya biaya yang didasarkan pada variabel tingkat persediaan.Penggunaan metode EOQ dapat membantu suatu perusahaan dalam menentukan jumlah unityang dipesan agar tercapai biaya pemesanan dan biaya persediaan seminimal mungkin.Model EOQ bisaa digunakan untuk menentukan kuantitas pesanan persediaan yangmeminimumkan biaya langsung penyimpanan persediaan dan biaya kebalikannya (inverse cost) pemesanan persediaan.

Metode Nilai Persediaan

Penilaian persediaan bertujuan untuk mengetahui nilai persediaan yang dipakai/dijual atau persediaan yang tersisa dalam suatu periode.

Terdapat tiga metode yang digunakan dalam penilaian persediaan, yaitu :

1.      Metode First In First Out (FIFO)

Metode ini didasarkan atas asumsi bahwa harga barang persediaan yang sudah terjual atau dipakai dinilai menurut harga pembelian barang yang terdahulu masuk, persediaan akhir dinilai menurut harga pembelian barang yang terakhir masuk

Contoh :

Data persediaan bahan baku yang dipakai dalam suatu proses peoduksi selama satu bulan terlihat dalam tabel di bawah ini :

Tanggal	Keterangan	Jumlah (unit)	Harga satuan (rupiah)	Total (rupiah)
1 Juni 10 Juni 15 Juni 25 Juni	Persediaan awal Pembelian Pembelian Pembelian	300 400 200 100	1.000 1.100 1.200 1.200	300.000 440.000 240.000 120.000
Jumlah		1.000		1.100.000

Misalnya pada tanggal 30 Juni jumlah persediaan akhir sebanyak 250 unit, maka jumlah bahan baku yang terpakai sebesar 750 unit. Harga pokok bahan baku yang terpakai dapat dihitung sbb :

300 unit @ Rp. 1.000 = Rp. 300.000

400 unit @ Rp. 1.100 = Rp. 440.000

50 unit   @ Rp. 1.200 = Rp.    60.000

750 unit                      = Rp.  800.000

Nilai persediaan akhir :

100 unit @ Rp. 1.200 = Rp. 120.000

150 unit @ Rp. 1.200 = Rp. 180.000

250 unit                      = Rp. 300.000

2.      Metode Last In First Out (LIFO)

Metode ini mengasumsikan bahwa nilai barang yang terjual/terpakai dihitung berdasarkan harga pembelian barang yang terakhir masuk, dan nilai persediaan akhir dihitung berdasarkan harga pembelian yang terdahulu masuk. Dengan menggunakan contoh yang sama, harga pokok barang bahan baku yang dipakai :

100 unit @ Rp. 1.200 = Rp. 120.000

200 unit @ Rp. 1.200 = Rp. 240.000

400 unit @ Rp. 1.100 = Rp.  440.000

50 unit   @ Rp. 1.000 = Rp.    50.000

750 unit                      = Rp.  850.000

Nilai persediaan akhirnya :

250 @ Rp. 1.000 = Rp. 250.000

3.      Metode Rata-Rata Tertimbang (WA)

Nilai persediaan pada metode ini didasarkan atas harga rata-rata barang yang dibeli dalam suatu periode tertentu.

Nilai rata-rata persediaan :

= Rp. 1.100.000  = Rp. 1.100 per unit

     1.000 unit

Nilai persediaan yang terpakai :

= 750 x Rp. 1.100 = Rp. 825.000

Nilai persediaan akhir :

= 250 x Rp. 1.100 = Rp. 275.000

Perbandingan atas hasil penilaian :

	Metode FIFO	Metode LIFO	Metode Rata-Rata
Penjualan (Rp) Harga pokok (Rp) Laba (Rp) Persediaan akhir (Rp)	1.500.000    800.000    700.000    300.000	1.500.000    850.000    650.000    250.000	1.500.000   825.000   675.000   275.000